Рд 38.13.004-86
МИНИСТЕРСТВО НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР ВНИКТИнефтехимоборудование Согласовано: ЗАМЕСТИТЕЛЬ ПРЕДСЕДАТЕЛЯ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА СССР В. РЯБОВ 11 апреля 1986 г.
Описание РД 38.13.004-86: Настоящий РД 38.13.004-86 определяет требования по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов; распространяется на стальные технологические трубопроводы, применяемые в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, для транспортировки жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами в пределах рабочих давлений от 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до 10 МПа (100.
Утверждаю: ЗАМЕСТИТЕЛЬ МИНИСТРА НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР П. АВДЕЕНКО 1 апреля 1986 г. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДО 10,0 МПа (100 кгс/см 2) РД 38.13.004-86 (ВЗАМЕН РУ-75) МОСКВА «ХИМИЯ» 1988 Авторы: А.
Серебряный, Ю. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см 2): Нормат.-производ. Серебряный и др. М.: Химия, 1988. Дана классификация трубопроводов, рассчитанных на давление до 10,0 МПа, охарактеризованы материалы, применяемые для их изготовления. Описана методика выбора трубопроводной арматуры. Приведены сведения о компенсации температурных деформаций трубопроводов.
Описаны ремонтно-монтажные работы. Для служб главного механика, технического надзора, проектно-конструкторских отделов и ремонтного персонала предприятий нефтеперерабатывающей, нефтехимической и смежных отраслей промышленности. TOC o '2-3' h z 'Заголовок 1;1' Предисловие. 4 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 I.
Нормативный материал. 4 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 1.
- РД 38.13.004-86. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2). Файл формата djvu.
- РД 38.13.004-86 — Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2). Тип и номер: РД 38.13.004-86. Наименование: Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2). Комментарии: Утрачивает силу с вводом в действие РД 39-132-94'Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов'.
Область применения. 4 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 2. Общие положения. 5 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 3. Классификация трубопроводов.
6 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 4. Материалы, применяемые для трубопроводов. 6 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 5. 6 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 6.
Должна была обеспечиваться, например, возможность легкого переноса информационной базы на ноутбук или быстрого развертывания удаленного. Встроенную в 1С:Предприятие 8 (файловый вариант информационной базы). Вся информационная база представляется в базе данных в виде набора. Резервное сохранение файлового варианта информационной базы. Работу с этой базой данных осуществляет файловая СУБД, разработанная фирмой. При этом для работы с информационной базой не требуются. Файловая информационная база 1с:предприятия 8. Файловая база данных - это файл 1Cv8.CD, в котором хранятся все данные информационной базы (конфигурация, база данных, административная.
7 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 7. Выбор трубопроводной арматуры. 8 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 8. Крепежные детали. 10 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 9. Прокладочные материалы.
10 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 10. Фасонные детали трубопроводов. 10 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Сварные детали. 11 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Гнутые и штампованные детали. 13 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 11.
13 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 12. Компенсация температурных деформаций трубопроводов. 14 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 13. Надзор и обслуживание. 16 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Надзор в процессе эксплуатации.
16 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Ревизия трубопроводов. 17 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Обслуживание и ревизия арматуры.
19 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Контрольные засверловки. 20 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Периодические испытания технологических трубопроводов. 20 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Нормы отбраковки. 21 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 14. Испытание трубопроводов. 24 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Гидравлическое испытание.
25 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Пневматическое испытание. 25 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Испытание трубопроводов на герметичность.
27 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 15. Некоторые указания по устройству технологических трубопроводов. 28 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 16. Выполнение ремонтно-монтажных работ на трубопроводах. 31 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 17. Подземные технологические трубопроводы.
36 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 18. Сварка технологических трубопроводов. 37 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Материалы. 37 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Квалификация сварщиков и проверка их знаний для допуска к сварке трубопроводов.
38 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Подготовка труб под сварку. 38 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Общие положения по сварке трубопроводов. 41 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Ручная электродуговая сварка покрытыми электродами. 42 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. 43 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Газовая сварка. 45 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Особенности технологии сварки стыков из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей без термической обработки.
46 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Термообработка. 50 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Дополнительные требования к сварке и контролю лепестковых переходов. 50 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Контроль качества сварных соединений.
50 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Исправление дефектов. 53 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 19.
Техническая документация. 53 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Таблица 1.
Условные и соответствующие им рабочие (избыточные) давления для элементов технологических трубопроводов в зависимости от рабочей температуры среды. 55 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Таблица 2. Условные и соответствующие им рабочие (избыточные) давления для арматуры и соединительных частей из чугуна в зависимости от температуры среды.
57 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Таблица 3. Условные и рабочие (избыточные) давления для арматуры и соединительных частей из бронзы и латуни. 57 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Таблица 4. Классификация технологических трубопроводов.
58 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Таблица 5. Выбор труб в зависимости от параметров транспортируемой среды. 60 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Таблица 6. Выбор типа и материала фланцев в зависимости от параметров среды.
61 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Таблица 7. Арматура трубопроводная, рекомендуемая для различных сред.
63 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Таблица 8. Допускаемые температуры применения трубопроводной арматуры, °с, в зависимости от материального исполнения. 76 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Таблица 9. Нормы герметичности затворов арматуры (кроме вентилей) при испытании водой. 76 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Таблица 10. Нормы герметичности затворов вентилей при испытании водой. 76 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Таблица 11.
Нормы герметичности затворов арматуры (кроме вентилей) при испытании воздухом. 77 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Таблица 12. Нормы герметичности затворов вентилей при испытании воздухом.
77 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Таблица 13. Пределы применения чугунной арматуры. 78 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Таблица 14. Выбор материала для изготовления крепежных деталей. 79 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Таблица 15. Механические свойства сталей для крепежных деталей. 79 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Таблица 16.
Режимы термической обработки заготовок или готовых крепежных изделий. 81 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Таблица 17. Применение материалов прокладок. 81 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Таблица 18. Средний коэффициент линейного расширения углеродистых и легированных сталей. 85 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Таблица 19. Компенсирующая способность осевых линзовых компенсаторов с различным числом линз.
86 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Таблица 20. Варианты материального оформления деталей сильфонных компенсаторов. 86 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Таблица 21. Универсальные компенсаторы многоцелевые км-1 на условное давление 0,6 мпа (6 кгс/см 2) 88 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Таблица 22. Угловые компенсаторы ку-1.
88 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Таблица 23. Сдвиговые компенсаторы кс-3 с фланцами на условное давление 6,4 мпа (64 кгс/см 2) 89 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Таблица 24. Сдвиговые компенсаторы кс-2. 89 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Таблица 25.
Рд 38.13.004-86
Сдвиговые компенсаторы кс-1. 90 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Таблица 26. Осевые компенсаторы ко-3 с фланцами. 90 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Таблица 27.
Многосекционные осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 2,5 мпа (25 кгс/см 2) и s 0 = 1,6 мм. 91 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Таблица 28. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 6,4 мпа (64 кгс/см 2) 92 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Таблица 29. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 2,5 мпа (25 кгс/см 2) 92 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Таблица 30. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 1,0 мпа (10 кгс/см 2) 93 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Таблица 31. Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов. 94 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Таблица 32.
Механические характеристики трубопроводных сталей. 94 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Таблица 33. Допускаемые напряжения для углеродистых и низколегированных сталей. 95 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Таблица 34.
Допускаемые напряжения для жаропрочных, жаростойких и коррозионно-стойких аустенитных сталей. 95 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Таблица 35. Допускаемое напряжение для теплоустойчивых и коррозионно-стойких хромистых сталей. 96 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Таблица 36. Пробные давления при гидравлических и пневматических испытаниях технологических трубопроводов. 97 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Таблица 37.
Предельные параметры пневматического испытания. 97 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Таблица 38. Расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов, тоннелей, галерей и стен зданий. 98 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Таблица 39. Рекомендуемые режимы термообработки труб после гибки.
98 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Таблица 40. Рекомендуемые режимы термической обработки после исправления дефектов (отливок) 99 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Таблица 41. Режимы прокалки и сроки хранения электродов после прокалки. 101 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Таблица 42. Форма подготовки кромок под ручную сварку.
102 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Таблица 43. Допускаемая температура окружающего воздуха при сварке и условия подогрева стыков перед прихваткой и сваркой. 104 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Таблица 44. Сварочные материалы для ручной сварки.
104 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Таблица 45. Рекомендации по выбору электродов и основных условий сварки разнородных сталей.
106 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Таблица 46. Рекомендации по выбору электродов, основных условий сварки и конструктивному оформлению кольцевого сварного соединения из двухслойных сталей ст3 + 08 х13; 10 + 08 х13; 15, 20 + 08 х13. 108 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Таблица 47. Режимы ручной электродуговой сварки покрытыми электродами.
108 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Таблица 48. Технические данные горелок для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. 109 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Таблица 49. Требования к аргонодуговой сварке стыков труб при температуре окружающего воздуха ниже 0 °. 109 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Таблица 50.
Подготовка кромок труб при аргонодуговой сварке. 109 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Таблица 51. Режимы ручной аргонодуговой сварки. 110 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Таблица 52.
Сварочные материалы при аргонодуговой сварке. 110 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Таблица 53. Форма подготовки кромок труб при газовой сварке. 110 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Таблица 54.
Материалы для газовой сварки труб. 111 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Таблица 55. Химический состав сталей. 112 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Таблица 56. Механические свойства сталей.
112 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Таблица 57. Типы и марки электродов для сварки трубных элементов технологических трубопроводов из термоустойчивых хромомолибденовых сталей без термообработки. 114 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Таблица 58. Химический состав наплавленного металла и механические свойства шва и наплавленного металла, выполненного высоколегированными электродами. 115 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Таблица 59. Условия и режим подогрева кромок при сварке и наплавке труб из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей.
116 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Таблица 60. Режимы ручной электродуговой сварки. 116 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Таблица 61. Рекомендуемое количество проходов многослойного шва.
116 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 Таблица 62. Режим термической обработки. 116 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Таблица 63. Методы контроля сварных соединений.
117 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000031000000 Таблица 64. Объем контроля сварных стыков неразрушающими методами,%. 117 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Таблица 65. Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического метода контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровара по оси шва, несплавлений и трещин), баллы. 118 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000033000000 Таблица 66.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического метода контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор), баллы. 118 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Таблица 67. Требования к углу загиба, ударной вязкости и твердости сварных соединений. 119 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000035000000 Таблица 68. Механические свойства сварных соединений сталей типа 15х5м, сваренных аустенитными электродами. 119 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Таблица 69. Требования к механическим свойствам сварных швов на трубах из разнородных сталей.
Рд 38.13.004 86 Статус
119 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000037000000 Приложения. 120 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Приложение 1 Паспорт трубопровода.
120 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Приложение 2 Удостоверение о качестве ремонта трубопровода. 121 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Приложение 3 Акт ревизии и отбраковки трубопроводов. 122 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Приложение 4 Акт на ремонт и испытание арматуры.
122 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 Приложение 5 Перечень ответственных технологических трубопроводов. 123 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 Приложение 6 Акт испытания технологических трубопроводов на прочность и плотность. 124 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000030000000 Приложение 7 Журнал учета установки - снятия заглушек. 124 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000032000000 Приложение 8 Результаты проверки знаний сварщиков. 124 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000034000000 Приложение 9 Журнал термической обработки сварных соединений трубопровода. 125 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000036000000 I i. Справочный материал Рекомендации по выбору труб и деталей технологических трубопроводов (табл.
1 с - 20 с) 125 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000038000000 I ii. Перечень нормативных документов, использованных при составлении рд 38.13.004-86. 158 08D0C9EA79F9BACE118C8200AA004BAE000039000000 ПРЕДИСЛОВИЕ Настоящий руководящий документ РД 38.13.004-86 разработан коллективом авторов в составе А. Мартынова, В. Серебряного, Ю. Кириличева (параграф «Сварка») под общим руководством начальника Управления главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР В. Кутяева и главного механика ВПО «Союзнефтеоргсинтез» Б.
В подготовке РД участвовали Ю. Ходаковская, В. Большую помощь при разработке документа оказали Б.
Тараканов, В. Карабанов, В.
Проект РД 38.13.004-86 рассмотрен Госгортехнадзором СССР, ЦК профсоюза рабочих химической и нефтехимической промышленности, Нижневолжским округом Госгортехнадзора СССР, Центральным конструкторским бюро арматуростроения, ВНИИмонтажспецстроем, ВНИПИнефтью, Ленгипронефтехимом, Гипрокаучуком и другими ведущими промышленными предприятиями отрасли и одобрен решением совещания, состоявшегося в марте 1986 г. В Волгограде с участием представителей Миннефтехимпрома СССР, ВПО «Союзнефтеоргсинтез», Госгортехнадзора СССР, ЦК профсоюза рабочих химической и нефтехимической промышленности и ряда ведущих специалистов предприятий отрасли. Требования РД 38.13.004-86 обязательны для выполнения всеми предприятиями нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
С вводом в действие РД 38.13.004-86 утрачивают силу действующие «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов с давлением до 100 кгс/см 2» РУ-75. Замечания и предложения по содержанию РД 38.13.004-86 просим направлять по адресу: 400085, Волгоград, пр. Ленина, 98б, ВНИКТИнефтехимоборудование.
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ Р пр, Р раб, Р у - соответственно пробное, рабочее, условное давление в трубопроводе, МПа (кгс/см 2); t доп, t раб - соответственно допускаемая, рабочая температура среды, °С; D y, d y - условный проход, мм; D н, d н - наружный диаметр. НОРМАТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 1.1. Настоящий РД 38.13.004-86 определяет требования по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов; распространяется на стальные технологические трубопроводы, применяемые в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, для транспортировки жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами в пределах рабочих давлений от 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до 10 МПа (100 кгс/см 2) и рабочих температур от - 196 °С до + 700 °С. К технологическим относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские нефтепродуктопроводы и газопроводы, находящиеся на балансе предприятия.
РД 38.13.004-86 не распространяется: на магистральные трубопроводы, независимо от транспортируемого продукта; на трубопроводы для транспортирования ацетилена и кислорода; на тепловые сети, линии водоснабжения и канализации; на трубопроводы из неметаллических материалов (в том числе бронированные стальными трубами). Эксплуатация и освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды первой категории диаметром 51 мм и более, а также трубопроводов всех других категорий диаметром 76 мм и более осуществляется в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Госгортехнадзора СССР.
Эксплуатация, ревизия, ремонт и отбраковка газопроводов, на которые распространяются «Правила безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора СССР, должны проводиться в соответствии с этими правилами. Нормативные требования к ацетиленопроводам и кислородопроводам регламентируются «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов» и «Инструкцией по проектированию трубопроводов газообразного кислорода» ВСН 10-83.
При эксплуатации, ревизии и ремонте воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с документом РД 38.13.004-86 следует руководствоваться требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов» Госгортехнадзора СССР. На производствах, для которых в силу их специфичности имеются специальные технические условия, наряду с документом РД 38.13.004-86 следует также руководствоваться и требованиями этих технических условий. По вопросам техники безопасности, производственной санитарии и охраны труда следует руководствоваться действующими отраслевыми правилами по технике безопасности.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2.1. РД 38.13.004-86 устанавливает общие положения и основные технические требования к эксплуатации, испытанию, ревизии, отбраковке, ремонту и реконструкции технологических трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов, соблюдение которых обязательно для всех предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные Р у и соответствующие им пробные Р пр и рабочие Р раб давления определяют по ГОСТ 356-80, учитывающему изменение характеристик прочности металла от температуры транспортируемой среды ( табл.
Толщину стенок труб следует рассчитывать в зависимости от рабочих параметров среды по ОСТ 108.031.02-75 и «Инструкции по расчету стальных трубопроводов различного назначения» СН 373-67 применительно к действующему сортаменту. При расчете толщины стенок труб прибавку на компенсацию коррозии к расчетной толщине стенки нужно выбирать из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода в соответствии с действующими нормативами по материальному оформлению процессов (например, РТМ 26-02-39-84 - для процессов первичной переработки нефти, РТМ 26-02-54-80 - для процессов гидроочистки, РТМ 26-02-42-78 - для процессов риформинга). Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год прибавку на компенсацию коррозии выбирают по рекомендациям научно-исследовательских и проектных институтов или на основании данных об эксплуатации, имеющихся на предприятии. Организация, разрабатывающая проект, несет ответственность за выбор схемы трубопровода, правильность и целесообразность его конструкции, правильность расчета на прочность, гидравлического расчета, расчета на компенсацию тепловых деформаций трубопровода, за выбор материалов, способов прокладки, дренажа, а также за проект трубопровода в целом и соответствие его действующим общесоюзным или ведомственным правилам и нормам. Монтажная и ремонтно-монтажная организации несут полную ответственность за качество ремонтно-монтажных работ и испытание технологических трубопроводов с учетом всех требований проекта, за применение труб, деталей трубопроводов, арматуры и других изделий, подтвержденных паспортами или сертификатами, за соответствие последних требованиям проекта, СНиП 3.05.05-84 и настоящего документа, в зависимости от их категорий, указанных в проекте, а при отсутствии - определенных в соответствии с указаниями настоящего документа. Самостоятельное, без согласования с организацией, разработавшей проект, изменение категорий трубопроводов, указанных в проекте, не допускается.
Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет полную ответственность за правильность эксплуатации трубопровода, надзор и контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящим документом. Персональная ответственность определяется приказом по предприятию. Изменение конструкции трубопровода, а также замену способа крепления трубопровода, типа и материала труб, арматуры, фасонных деталей, фланцев и других элементов, находящихся в пределах требований документа РД 38.13.004-86, выполняют по проекту проектно-конструкторского отдела предприятия. Изменение схем трубопроводов, а также применение элементов трубопроводов, не регламентируемых настоящим документом, согласовывают с проектной организацией. КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ 3.1. Технологические трубопроводы в зависимости от свойств транспортируемой среды делят на три основные группы: А, Б, В, а в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий: I, II, III, IV, V.
Классификация трубопроводов в зависимости от свойств и рабочих параметров среды приведена в табл. При отсутствии в табл. 4 необходимого сочетания параметров используют параметр, по которому трубопровод относят к более высокой категории. Категорию трубопровода, по которому транспортируется смесь продуктов, устанавливают по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более высокой категории.
При этом, если при содержании в смеси опасных веществ I, II и III класса концентрация одного из компонентов смертельна см. «Вредные вещества в промышленности» под редакцией Н. I, II, и III, группу смеси определяют по этому веществу.
При более низкой концентрации группу среды определяют по основному компоненту. Нефтепродукты, содержащие сероводород в количестве 0,1% и более по объему, относят к группе А (б), при более низком содержании группу среды назначают по основному компоненту. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ 4.1. Применяемые для стальных технологических трубопроводов трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия по качеству и технической характеристике материала должны отвечать требованиям соответствующих государственных и отраслевых стандартов или специальных технических условий. Материалы труб и деталей технологических трубопроводов следует выбирать в соответствии с действующими нормативами по материальному оформлению процессов, рекомендациям научно-исследовательских и проектных организаций с учетом опыта эксплуатации. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать по табл.
Размеры труб из углеродистой и легированной сталей принимают по номенклатуре выпускаемых труб ( табл. 1C, 2С, 3С, 4С). Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные газы, а также вещества, относящиеся к группе А (а) (см. 4 ), следует применять бесшовные горяче-, тепло- и холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8731-74; ГОСТ 8733-74; ГОСТ 550-75; ГОСТ 9940-81; ГОСТ 9941-81 и специальным техническим условиям. Для трубопроводов, транспортирующих вещества, кроме перечисленных в п.
5.2, разрешается применять электросварные прямошовные и спиральношовные трубы в пределах давлений и температур, указанных в табл. При этом трубы электросварные со спиральным швом разрешается применять только для прямых участков трубопроводов.
Электросварные трубы, применяемые при условном давлении более 1,6 МПа (16 кгс/см 2), должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы выполнены двухсторонней сваркой, подвергнуты 100%-ному контролю физическими методами, контролю макро- и микроструктуры и испытанию на загиб. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять при толщине стенки не более 10 мм в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -30 °С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже - 20 °С. За расчетную температуру воздуха принимают температуру наиболее холодной пятидневки (по главе «Строительная климатология и геофизика» СНиПа). Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для трубопроводов, транспортирующих вещества групп В (а, б, в, г) при толщине стенки не более 8 мм, давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2) и температуре не выше + 200 °С в районах с расчетной температурой воздуха не ниже - 30 °С при обеспечении температуры стенки трубы не ниже - 10 °С.
Трубы из легированной стали для сред со скоростью коррозии до 0,5 мм/год (по отношению к углеродистой стали) должны применяться в следующих случаях: при рабочей температуре среды ниже - 70 °С и выше + 450 °С; для сред, не допускающих присутствия соединений железа, если недопустимо применение труб из углеродистой стали с защитным антикоррозионным покрытием. При применении электросварных труб из углеродистой стали по ГОСТ 380-71 для транспортирования сред, относящихся к группам А (б), Б (а), Б (б), категорию стали следует принимать не ниже четвертой. Фланцы и материалы для них следует выбирать по табл.
6 настоящего документа и государственным и отраслевым стандартам на фланцы, с учетом рабочих параметров среды. Для сред высокоагрессивных и сред с температурами, на которые указанные документы не распространяются, материал фланцев устанавливают по рекомендациям проектных или научно-исследовательских организаций.
Плоские приварные фланцы разрешается применять для технологических трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 мкг/см 2) и температуре среды не выше + 300 °С. В обоснованных случаях, предусмотренных проектом, допускается вместо плоских приварных фланцев по ГОСТ 12820-80, ОСТ 26-830-73, ОСТ 26-831-73, ОСТ 26-832-73 применять свободные фланцы на приварном кольце по ГОСТ 12822-80, ОСТ 26-833-73, ОСТ 26-834-73, ОСТ 26-835-73. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см 2) или температуре выше 300 °С, независимо от давления, необходимо применять только приварные встык фланцы. Применение плоских приварных фланцев с условным давлением до 1,0 МПа (10 кгс/см 2) на трубопроводах, транспортирующих горючие, токсичные и сжиженные газы, не допускается. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов: а - гладкая с уплотнительными канавками; б – гладкая; в - под линзовую прокладку; г - под кольцевую прокладку овального сечения; д - выступ-впадина; е - шип-паз.
При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев ( рис. 1 ) для соединения трубопроводов в зависимости от транспортируемой среды и давления необходимо руководствоваться следующими данными. Сталь Температура Сталь Температура от до от до 15Х5 - 40 + 425 12Х1МФ + 450 + 570 15Х5ВФ - 40 + 550 12Х21Н5Т - 40 + 300 12Х8ВФ - 40 + 550 08Х22Н6Т - 40 + 300 10.3. При изготовлении деталей трубопроводов силами предприятий необходимо руководствоваться действующими стандартами, техническими условиями и положениями настоящего документа. Сварные детали 10.4. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться РД 38.13.004-86 и другими действующими нормативными документами. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями, изложенными в параграфе 18.
Не допускается исправлять дефекты сварки подчеканкой или подваркой без предварительной вырубки дефектных мест. Соединение ответвления с основным трубопроводом представляет собой конструктивно ослабленный участок трубопровода. Отверстие в основном трубопроводе, а также изменение направления и площади поперечного сечения потока приводит к значительной концентрации напряжений на этом участке. Поэтому при конструктивном оформлении указанных узлов следует проверять прочность соединений путем расчета методами, изложенными в «Инструкции по расчету стальных трубопроводов различного назначения» Госстроя СССР или в ОСТ 108.031.02-75. Ответвления на технологических трубопроводах: а - без укреплений; б - с помощью тройника; в - укрепленное штуцером и накладкой; г - то же, накладкой; д - то же, штуцером; е - то же, накладками на основной и ответвляемый трубопровод; В н, - ширина накладки на основной и ответвляемый трубопровод; ж - крестообразное.
Ответвление от трубопроводов может быть выполнено одним из способов, показанных на рис. 2, либо в соответствии с ОСТ 36-45-81. При устройстве тройниковых соединений особое внимание следует уделять качеству подгоночных и сварочных работ. Не допускается усиливать сварные швы с помощью ребер жесткости. Присоединение ответвлений по способу а применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.
При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам б, в, е, позволяющим получить равномерно укрепленное соединение. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу е) устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5. Сварные тройники применяют при давлении Р у до 10 МПа (100 кгс/см 2). Технические требования к изготовлению тройников должны приниматься по ОСТ 36-49-81 и МН 4750-63. Размеры сварных тройников из углеродистой стали D y 65 - 400 мм следует назначать по ОСТ 36-46-81 ( табл. 13С) а D y 500 - 1400 мм - по ОСТ 36-24-77.
Размеры сварных тройников из легированных сталей следует принимать по МН 4745-63 и МН 4747-63. Штампосварные тройники, разработанные ЦКБН и выпускаемые ПО «Волгограднефтемаш», шифр МСР503.00.000, с условным проходом D y 80 - 400 мм разрешается применять на технологических трубопроводах при давлении Р у до 16 МПа (160 кгс/см 2). Отводы сварные с условным проходом 150 - 400 мм в соответствии с ОСТ 36-43-81 разрешается применять для технологических трубопроводов при давлении Р у не более 6,3 МПа (63 кгс/см 2). Отводы сварные с условным проходом 500 - 1400 мм в соответствии с ОСТ 36-21-77 можно применять для технологических трубопроводов при давлении Р у не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2). При транспортировании пара или горячей воды в соответствии с правилами Госгортехнадзора СССР сварные секторные отводы разрешается применять на трубопроводах категорий III и IV. Размеры сварных отводов и пределы их применения приведены в табл.
7С, 8С настоящего документа. Для изготовления секторных отводов не допускается применение электросварных труб со спиральным швом. Сварку отводов с условным проходом более 400 мм следует проводить с подваркой корня шва изнутри. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с D y 250 - 400 мм по ОСТ 36-44-81 и D y 350 - 400 мм по ТУ 35-1626-77 разрешается применять для технологических трубопроводов при давлении Р у до 4,0 МПа (40 кгс/см 2), а с D y 500 - 1400 мм по ОСТ 36-22-77 при Р у до 2,5 МПа (25 кгс/см 2). Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды соответствуют пределам применения присоединяемых труб аналогичных марок сталей.
Сварные швы переходов подлежат 100%-ному контролю ультразвуковым или радиографическим методами. При отсутствии штампованных и концентрических сварных переходов для технологических трубопроводов с давлением Р у не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2) и D y 100 - 500 мм в виде исключения допускается применение лепестковых переходов. Не разрешается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов. Размеры лепестковых переходов регламентированы ОСТ 36-44-81 (см. Лепестковые переходы следует сваривать в соответствии с указаниями параграфа 18 с последующим 100%-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методами. После изготовления лепестковые переходы должны быть подвергнуты высокотемпературному отпуску.
Сварные крестовины и развилки допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше + 250 °С. Крестовины и развилки из электросварных труб допускается применять при давлении Р у не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2), при этом они должны быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Р у не менее 2,5 МПа (25 кгс/см 2). Крестовины и развилки из бесшовных труб допускается применять при давлении Р у не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Р у не менее 4,0 МПа (40 кгс/см 2). Крестовина ( рис.
2, ж) представляет собой соединение, в котором расстояние l между осями ответвляемых трубопроводов составляет: для ответвлений диаметром до 100 мм - менее D н + 50 мм; для ответвлений диаметром 100 и более мм - менее D н + 100 мм. Гнутые и штампованные детали 10.17. Крутоизогнутые отводы разрешается применять для технологических трубопроводов при давлении Р у до 10,0 МПа (100 кгс/см 2), их следует выбирать по табл. Гладкогнутые отводы, изготовляемые по ОСТ 36-42-81 из бесшовных труб на давление Р у до 10,0 МПа (100 кгс/см 2), применяют вместо крутоизогнутых и сварных отводов в первую очередь в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (чтобы снизить вибрацию), а также на трубопроводах при условном проходе D y менее 40 мм. Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R ³ 2 D н из труб действующего «Сортамента» соответствуют пределам применения труб, из которых они изготовлены.
Рд 38.13.004-86 Статус
Применение отводов с радиусом R Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке.
